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Sector electrónica
Nitrógeno de alta pureza que evita la oxidación en la soldadura por refusión y por ola, y soluciones limpias para fluidos de proceso ultrapuros.
Soluciones específicas para cada sector
Sector electrónica
Soluciones de ingeniería
En la producción de placas electrónicas, una atmósfera de nitrógeno en los hornos de soldadura por refusión y por ola evita la oxidación, mejora la calidad de la soldadura y reduce la tasa de defectos. Con generadores de nitrógeno in situ puede ajustar la pureza según sus necesidades, y utilizar bombas limpias y válvulas de membrana en las líneas de productos químicos y agua ultrapura.
Los componentes de paso fino y las aleaciones sin plomo dejan poco margen en la soldadura: la oxidación de pads y soldadura provoca mala mojabilidad, huecos (voids) y puentes. Alimentar los hornos de reflujo y de soldadura por ola con nitrógeno de un generador in situ, con el oxígeno residual ajustado al proceso, mejora la calidad de las uniones, y el mismo gas puede abastecer armarios de almacenamiento seco para componentes sensibles a la humedad. En las líneas de procesos húmedos, las bombas termoplásticas para ácidos y las válvulas de alta pureza manejan productos de grabado y galvanizado y agua ultrapura sin contaminarlos. Para recibir una propuesta, indíquenos el tipo y número de hornos, el oxígeno residual requerido, los productos químicos con sus concentraciones y temperaturas, y los caudales.
Solicitar presupuesto para este sectorPreguntas frecuentes
¿Qué nivel de oxígeno residual es habitual en la soldadura por reflujo con nitrógeno?
Muchas líneas trabajan entre 500 y 1,000 ppm de oxígeno residual; los ensamblajes exigentes pueden requerir 100 ppm o menos. Valores más bajos mejoran la mojabilidad, pero aumentan el consumo de nitrógeno. Con los datos de consumo del fabricante de su horno y su objetivo de calidad, dimensionamos un generador para la pureza que realmente necesita.
¿Qué materiales de bomba son adecuados para productos de grabado y galvanizado?
Las bombas termoplásticas de PP o PVDF resisten la mayoría de los ácidos y álcalis utilizados en grabado y galvanizado, y los diseños de accionamiento magnético evitan los cierres de eje que podrían tener fugas. El PVDF se prefiere para temperaturas más altas y oxidantes más fuertes. El producto químico, la concentración y la temperatura determinan la elección del material.
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